在今年的北京车展上，长安启源发布了首款可变形汽车——启源E07，新车车基于长安SDA平台架构打造，定位中大型高端智能电动SUV。长安启源E07最大特点是具备“SUV、皮卡、轿跑”三种体态可变功能：即在尾部在全封闭状态下车顶线条持续下降，颇具轿跑SUV的风格，而它的上半部分能够犹如天窗一样电动打开，完全打开状态下就是一台皮卡造型。

日前，长安启源E07在长安在亚洲最大黑灯工厂——长安汽车数智工厂正式下线，长安也借此机会展示了其总装、涂装、焊接、冲压、压铸、电池六大车间，可以沉浸式体验了启源 E07的生产全过程。

冲压车间是汽车制造的第一步。目前，长安数智工厂冲压车间冲压生产线已实现100%自动化，是长安自主品牌第一条钢铝混合生产线，可以同时适配钢板和铝板的需求。冲压线尾采用了“在线AI质检+离线质检”综合检测方案，通过云端部署AI质检算法，经过机器视觉训练的工业相机，1秒完成产品全方位质检及信息录入。配合应用边缘算法对数百个质控点进行实时检测，大大提高质检的自动化和准确率。

在焊接车间，车间自动化程度更是提高到了95%以上，总共185个焊接工位和471台自动化机器人广泛分布在车间各处，提升焊接作业的精准度，并通过大量引入新型的铝合金铆接工艺，提升车身强度。同时，针对车身侧围强度，冲压车间采用了业内最先进的一体式热成型技术，将侧围内板的强度提升至普通汽车侧围内板的2-3倍。

长安数智工厂拥有国内首创的全自动化柔性无人化压铸生产车间，主要包含熔化、压铸、后处理、机加、装配五大工艺，拥有4台7700吨压铸机。

长安启源E07前、后一体化压铸工艺，实现了将163个件集成为2个零件，铸件时间仅用110秒，首创一模两件的压铸工艺，可实现保险杠件和一体压铸件分开设计，通过机械结构缓连，保证汽车在常规碰撞中不伤一体铸件，减少碰撞后的维护费用；通过一体化压铸技术的应用，使长安启源E07整车重量降低20%；同时扭转刚度提升24%，弯曲刚度提升23%，碰撞吸能效率提升54%，整车安全满足严苛的2024版C-NCAP五星安全标准。

经过上述生产工序，长安启源E07的车身实现了超过90%的高强度钢与铝合金的使用比例，全部下车体及车身前罩板都采用了全铝合金材质，极大增强车辆轻量化的同时，更大幅提升车辆的耐用性和安全性。

长安数智工厂的涂装车间配有长安首条水性环保3C2B工艺涂装线。其采用的独特3C2B“三喷涂二烘干”技术，相较传统的3C1B“三涂一烘”工艺，涂装交验合格率有了明显的改善，并且车漆的附着力、耐腐蚀性、漆膜硬度以及耐久性均得到了大幅提升，即使在高温暴晒下也能保持色泽不退。此外，长安数智工厂选用的水性涂料能有效降低有机物排放，更加符合当前环保低碳的生产趋势。

涂装车间还配备先进的涂胶ISS机器人和LASD机器人，其中ISS挤胶机器人以其精细的做工，有效减少了人工挤胶过程中可能出现的未密封严实、废胶等质量问题，确保了涂胶的精准和一致性。同时，LASD机器人则采用液态阻尼胶，这种材料在隔音、隔热方面表现出色，显著提高了汽车的舒适性。与传统阻尼材料相比，液态阻尼胶具有质量轻、气味低的优势，而且能有效提升座舱的静谧性。

长安数智工厂的电池车间拥有国内最快的全自动化电池封装产线，行业最高水平的激光焊接技术，集装配、涂胶、焊接及测试等四大核心工艺环节于一体，凭借235套尖端设备，在预成组段实现了100%的自动化生产。

在总装车间，长安数智工厂可实现“1分钟1台车”的下线速度。其中，启源E07标配的11个摄像头，5个毫米波雷达，12个超声波雷达，2个激光雷达在总装车间精密装配。上述传感器可支持大于100米的任何类型的小障碍物监测（30cm*30cm*30cm），距离更远，感知更精准。同时可实时生成道路拓扑结构，智能避障、绕障，300P FLOPS的学习训练算力，每天自动处理1600公里数据进行模型训练，实现5天完成一次模型迭代。

另外，主副驾头等舱级零重力座椅、太空手柄方向盘、15.4英寸向日葵屏、16：9副驾遮阳板专属娱乐大屏、后排车载3D-PAD和18个立体环绕式扬声器等舒适配置也在总装车间装配。

根据此前消息，长安启源E07已经在北京车展期间启动盲订，计划将于10月开始批量生产，并预计在年内正式上市，预计其起售价不低于30万元。

这将是启源品牌在去年9月推出后价格最高、也是最为个性化的一款车型。对比此前四款车型虽然成绩稳妥，但过于中庸导致关注度不高，长安启源E07或许将为长安开启一条个性化的赛道，毕竟在当前的国内新能源市场，流量或许真的等同于销量。