杨镇工厂是北京现代第三工厂，基于现代汽车第三代技术平台 i-GMP 打造的第七代伊兰特就诞生于此。此次活动上，北京现代官方展示了冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车间，让参与嘉宾对其制造工艺有了深入了解。

在杨镇工厂内，北京现代采用了全球领先的自动化设备和质量保证工艺，构筑了自动化、高灵活性的生产体系。

北京现代的目标是建设“人性化、自动化、智能化”工厂，能够对产品制造全过程、成本、物流、安全、员工、时间、售后服务以及可持续性等要素进行智能化管理，从而为顾客提供最优化的产品和服务。

杨镇工厂遵循北美 IQS（新车质量满意度）的最高品质标准建设，其柔性生产体系、绿色环保标准，以及充满人文关怀的设计理念使它成为北京现代的旗舰型工厂。

在冲压车间，拥有 S1、S2 两条冲压线，运用制件自动化码件系统，在提高生产效率的同时，也有效保证了新车质量。

由于采用了德国DEMAG大型天车等一系列尖端设备技术支持，冲压车间更换模具的时间已经缩短到6分钟，达到了国内领先水平。

车身车间内，生产线上的机器人数量达到了461台，而员工仅需218人，机器人的数量已经达到员工的两倍，已实现高度自动化生产。

车身生产线上的焊接自动化率也达到了100%，通过智能焊接系统对车身工厂内的焊接机器人焊接参数实时监控，保证了焊点的质量。ACS 质量在线检测工位则同样由机器人在线测定白车身的精度，可对出现问题的不合格车身及时进行修整。

通过先进的焊机引进，工厂机器人焊接时能够实现焊接过程的自动焊接补偿，调整焊接电流，确保焊接质量。而防焊点遗漏系统的应用，实现了在车辆焊接过程中对焊点的实时监控，确保焊点无缺失或无遗漏。在不易焊接的位置，还增加了自动喷涂粘连剂工艺装备，其强度甚至高于焊接，可以确保车身强度。

在总装车间，PBS自动分组库可以自动按照生产任务将制作好的车身进行分组和排列，并及时向送货的供应商发送电子订单。自动分组完成之后，车辆将按生产计划要求，进入总装车间生产线进行柔性化混装。 

线束自动仓库及供应线按照生产任务中的序列排布，将整车线束打包，存储在立体仓库中，由特定输送线送往总装内饰线第一工位，以减少生产线边部品存储量，并有效防止错装漏装。

整车关键部位的螺纹连接均用单轴/多轴电动螺栓拧紧机，拧紧机具备扭矩控制、扭矩监测、角度监测和屈服点控制功能，提高了螺栓装配精度，部分工位还使用了无线扭矩扳手，改善操作距离的局限性，并提高操作的便捷性。

拧紧工具及管理系统还可将保安工位扭矩数据上传至设备控制器及 HIVIS 系统，并提示是否发生扭矩数值不良，提示作业者对不良问题及时处理，以此保证拧紧品质。

当前正在北京现代杨镇工厂生产的第七代伊兰特，是一款A级家轿车，主打高智能科技和高安全性能，目标锁定在新生代消费者群体。 

在设计理念上，第七代伊兰特采用“感性运动”风格，整车造型流畅前卫，有着年轻化的典型特征。

座舱内，以驾驶者为中心的沉浸式座舱设计拥有双10.25英寸智慧连体屏，并配备了手机无线充电、64色氛围灯等配置。其中，氛围灯还可以和驾驶模式、QQ音乐联动，自动调整色彩。

由于第七代伊兰特拥有4680mm、1810mm、1415mm的长宽高尺寸和2720mm的轴距，因此在空间方面具备了一定优势。它的轴距比丰田卡罗拉长20mm，因此带来了舒适优越的乘坐体验。

在动力方面，新车搭载了Hyundai SmartStream新一代动力系统，可提 1.5L和240T GDi两种动力总成，百公里最低油耗分别达到4.9L和5.2L，分别匹配智能 CVT变速器和7DCT变速器，同时还有4种驾驶模式可选。 

智能配置同样是第七代伊兰特的核心竞争力之一，新车搭载了Hyundai SmartSense 智心合一安全系统，拥有23项ADAS 配置，包括：FCA-JT 前方防碰撞辅助-交叉路对向车、BCA 盲区防碰撞辅助、SEW 安全下车提醒、RCCA 后方交叉防碰撞辅助、DRM 后方影像显示系统、BVM 盲区显示系统、SVM360°全景影像等。 

其智能辅助驾驶也达到了L2+级别，可基于百度地图实现限速、转弯自动减速等功能。其中，NSCC基于导航智能巡航控制、HDA 高速公路驾驶辅助、LVDA 前车出发提醒是同级独有的配置。

在车联网方面，车机搭载了第三代智能网联系统，具备智能语音识别、车家互控、BLE蓝牙钥匙、BlueLink远程控制、位置共享等功能。

伊兰特是在2003年引入中国市场并实现国产，近20年来经历了伊兰特、悦动、朗动、领动四代车型，收获了超过470万中国用户，在A级轿车市场拥有深厚的市场基础。如今伊兰特已经传承到第七代车型，年轻化的色彩更加显著，它再次承担起走量的任务，被北京现代寄予厚望。